1) Reaktive Instandhaltung (Run-to-Failure / „Feuerwehr“)
Reparieren oder tauschen erst, wenn etwas komplett ausfällt – ohne vorbeugende Maßnahmen.
Vorteile
✔ Kaum Planungsaufwand
✔ Keine unnötigen Eingriffe bei robusten Teilen
Nachteile
✘ Hohe ungeplante Stillstände
✘ Teure Eil-Reparaturen + Folgeschäden
✘ Sicherheits- und Produktionsrisiken
→ Sinnvoll bei nicht-kritischen, günstigen oder redundanten Teilen (z. B. einfache Lüfter, Leuchtmittel).
2) Präventive Instandhaltung (zeit- / leistungsabhängig)
Wartung nach festen Intervallen: z. B. alle 500 h Ölwechsel, alle 2 Jahre Riemen oder Filter – unabhängig vom Ist-Zustand.
Vorteile
✔ Extrem planbar und einfach umzusetzen
✔ Weniger Überraschungen bei bekannten Verschleißteilen
Nachteile
✘ Oft zu frühes Wechseln → verschenkte Restlebensdauer
✘ Hohe Material- und Personalkosten
→ Häufig bei Standardanlagen und sicherheitsrelevanten Komponenten.
3) Zustandsorientierte Instandhaltung (CBM / Condition-Based)
Wartung nur, wenn Messwerte wie Vibration, Temperatur, Stromaufnahme oder Ölqualität Grenzwerte überschreiten.
Vorteile
✔ Nutzt die echte Lebensdauer besser aus
✔ Weniger unnötige Tauscharbeiten
✔ Oft gutes Kosten-Nutzen-Verhältnis
Nachteile
✘ Sensorik, Verkabelung und Auswertung nötig
✘ Fehlalarme bei falschen Schwellen/Montage möglich
→ Praktisch bei kritischen Aggregaten (z. B. Lagerstellen, Antriebe, Pumpen, Lüfter).
4) Prädiktive Instandhaltung (Predictive Maintenance / PdM)
Modelle prognostizieren Ausfälle aus Messdaten (z. B. Vibration, Temperatur, Strom) plus Prozessdaten und Historie.
Vorteile
✔ Sehr geringe ungeplante Ausfälle
✔ Optimales Timing → Lebensdauer & Kosten besser
✔ Hohe Verfügbarkeit bei teuren Assets
Nachteile
✘ Hohe Anfangsinvestition (Software, Datenaufbereitung, Know-how)
✘ Braucht saubere und ausreichende Daten
✘ Komplexität bei Modellfehlern
→ Besonders interessant bei kritischen, teuren Anlagen und kontinuierlichen Prozessen.
5) Proaktive / Zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung (RCM-basiert)
Ursachen dauerhaft beseitigen statt Symptome reparieren: Root-Cause-Analyse (z. B. 5-Why, FMEA), Design- oder Prozessanpassungen, Schulung.
Vorteile
✔ Langfristig niedrige Gesamtkosten
✔ Weniger Wiederholfehler
✔ Nachhaltig höhere Verfügbarkeit / OEE
Nachteile
✘ Braucht Zeit, Disziplin und Analysen
✘ Nicht für jede Komponente sinnvoll
✘ Oft interdisziplinäres Team nötig
→ Häufig kombiniert mit CBM/PdM: Fokus auf „verhindern, dass es wieder passiert“.